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精铸铝件
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精铸铝件材料的零件在加工过程中变形,除了上述的原因之外,在实际操作中,操作方法也是非常重要的。对于加工余量大的零件,为使其...
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精铸铝件减小加工变形的操作技巧

铸铝件材料的零件在加工过程中变形,除了上述的原因之外,在实际操作中,操作方法也是非常重要的。

a、对于加工余量大的零件,为使其在加工过程中有比较好的散热条件,避免热量集中,加工时,宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm,若铣好一面后立即铣削另一面,一次加工到尺寸,则平面度达5mm;若采用反复进刀对称加工,每一面分两次加工到尺寸,可保证平面度达到0.3mm。

b、如果板材零件上有多个型腔,加工时,不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法,这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次加工,每一层尽量同时加工到所有的型腔,然后再加工下一个层次,使零件均匀受力,减小变形。

c、通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中,背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大,一次走刀的切削力太大,不仅会使零件变形,而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量,又会使生产效率大打折扣。不过,在数控加工中都是高速铣削,可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时,只要相应地增大进给,提高机床的转速,就可以降低切削力,同时保证加工效率。

保证精铸铝件质量降低铸造成本方法:

合适的造型工艺不但能够保证铸件质量,   能够降低铸造成本。在消失模铸造工艺中,模型制作是一个非常重要的环节。EPS原料的选择、模型的加工工艺、尺寸精度、模型密度、浇注时热解产物多少等因素的控制,是获得铸件的前提。现有的中小企业模型制作有以下几种方式:用包装EPS板材切割、粘接而成。自制的预发成型设备。

采用上述方法制作模型,普遍存在不重视模样密度变化的现象,特别是模型在委托外厂加工时水分不易控制,经常性出现浇注时铁水从浇口中反喷或铸件出现冷隔、浇不足等现象。为此在生产过程中应加强对模型密度的检验,增加对模型的烘干时间等方法;EPS珠粒经工艺实验选定后,不能随意改变原料生产厂家;预发时用称量工具控制珠粒密度,改变凭人工经验控制珠粒密度的方法;采取上述方法后,使问题得到了解决。

铸铝件可以做出各种较复杂的形状,也可作出较高的精度和光洁度,从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量,不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本。而铝及铝合金具有优良的导热性,较小的比重和高可加工性。由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性,而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造。

铸铝件大型铸铝件组芯造型工艺的注意事项:

(1)砂型铸造时,对于尺寸过大而无适用砂箱的铸件以及对于不止一个面有较复杂腔室的铸件,采用组型和组芯造型的方法能取得较好的效果。

(2)组芯造型时,应把握好以下四方面,砂芯放置的稳定性;砂芯定位的准确性;组芯造型的可操作性;组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时,应在组型砂块外进行围砂,以防产生漏箱。

(3)对于网格类和隔板较多的大型铸铝件,要避免产生浇不足的缺陷,除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外,铸件本身的排气也是十分重要的工艺要素。

(4)对于通身壁厚较薄的环形或框形铸件,当浇注系统设置在铸件中心部位时,直浇口与横浇道圈之间的浇道好做成折线形式,以防收缩时产生拉应力使铸件产生变形与裂纹。

(5)对于大型压铸件中局部很厚的部位,在其上设置冒口要十分慎重,以防在原有热节的基础上再形成工艺热节,在局部很厚的部位,配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。


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