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定制压铸铝件
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定制压铸铝件壁厚的设计规范:薄壁比厚壁压铸件具备   高的强度和   的致密性,鉴于此,压铸件设计中应该遵循这样的原则:在保证铸...
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定制压铸铝件壁厚的设计规范

薄壁比厚壁压铸件具备   高的强度和   的致密性,鉴于此,压铸件设计中应该遵循这样的原则:在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚,并保持壁厚具有均匀性。实践证明,压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜,壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现:如果设计中铸件壁太薄,会使金属熔接不好,直接影响铸件强度,同时会给成型造成困难;壁太厚或者严重不均匀时,容易产生缩瘪及裂纹,另一方面,随着壁厚的增加,铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多,同样会降低铸件强度,影响铸件质量。

定制压铸铝件加工余量的设计规范

一般情况下,由于压铸工艺的局限性,压铸件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差达不到产品图纸要求时,企业应该   先考虑到采用如校正、拉光、挤压、整形等精整加工的方法来进行   ,在精整加工不能   解决这些问题时,就应该对压铸件的某些部位进行机械加工,这里要注意的是,在进行机械加工时应考虑选用较小的加工余量,同时尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面,以免影响加工精度。

定制压铸铝件脱模斜度的设计规范

设计压铸件时,就应在结构上留有结构斜度,无结构斜度时,在需要之处,   有脱模的工艺斜度。斜度的方向,   与铸件的脱模方向一致。

铸件/铸型边界热交换系数是 影响温度场模拟精度的一个重要因素边界热交换系数是 界面接触状况、物理条件、化学条件以及界面温度等因素综合作用的体现界面换热系数的影响因素很多,其巾接触状况起决定作用,就使得很难确定界面换热系数获得边界热交换系数的方法主要有间隙跟 踪法、反算法及多因素回归法。上述几种方法都有很大的局限性、而且应用起来都较困难。

预测缩孔缩松产生的可能性是 铸件凝固模拟的主要任务,铝铸件为指导工艺设计提供切实有效的手段。缩孔预测一般认为主要由凝固收缩引起的液面下降形成,考虑 金属的凝固收缩采用等效液面收缩量法定量预测缩孔的形成。假设所有的补缩都来自铸件较高处的可流动单元,显然这种处理方法存在一定的局限性,没有考虑 是 否存在补缩通道。目前缩松预测判据很多,但各自也都有局限性。一般缩松预测判据研究只是 基于凝固的热状况,得出凝固时间、温度梯度、冷却速度等热参数来获得预测判据。这些判据对窄结晶区合金预测效果较好,对宽结晶区合金不太适合。缩松的形成应考虑 热状况、枝晶间流动状况、过饱和气体析出、金属静压力的影响。

 铸件凝固过程中涉及到冒口和大气,铸件和铸型(或砂芯和冷铁),冷铁和砂型(或砂芯),铸型和空气等多种边界条件,这些界面上都存在热阻。

铸件刚充满时都处于液态处于一个熔池,在凝固过程中液态向固相转变而发生液态收缩及凝固收缩,同时使铸件处于二种状态:液相区,固相区,凝固过程高处可流动液体向下进行补缩而使高处金属液量减少当到某一临界固相率时,液态金属通过枝晶渗流的阻力很大而失去补缩能力在整个铸件的凝固过程中会形成多个孤立熔池,在各个孤立熔池中各自进行凝固补缩本文提出了动态多熔池等效液面收缩量法对缩孔进行预测。

在铸件的凝固过程中,一般同时存在多个孤立的熔池,凝固的收缩也只局限于各个封闭的熔池中,并不是 所有的凝固收缩的量都来自较高处没有凝固的单元。

铸铝件在铸造的过程中常会出现缺陷问题,而热裂就是 很常见的一种缺陷。当然铸铝件出现热裂是 大家都不希望发生的情况,当出现这样的情况时我们 也应该及时的采取措施,做好预防工作甚为关键。下面我们 就来了解预防铸铝件出现热裂的措施。


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