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铝合金加工制品
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铝合金加工制品焊接保护措施1、焊前用化学+机械的方法   工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物,顺序是先化学清洗,后机械打磨;...
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铝合金加工制品焊接保护措施

1、焊前用化学+机械的方法   工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物,顺序是先化学清洗,后机械打磨;

2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护;

3、铸铝件在气焊时,采用熔剂,在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。

铝合金加工制品焊接难点

(1)极易氧化。在空气中,铝容易同氧化合,生成致密的三氧化二铝薄膜(厚度约0.1-0.2μm),熔点高(约2050℃),远远超过铝及铝合金的熔点(约600℃左右)。氧化铝的密度3.95-4.10g/cm3,约为铝的1.4倍,氧化铝薄膜的表面易吸附水分,焊接时,它阻碍基本金属的熔合,极易形成气孔、夹渣、未熔合等缺陷,引起焊缝性能下降。

(2)易产生气孔。铝和铝合金焊接时产生气孔的主要原因是氢,由于液态铝可溶解大量的氢,而固态铝几乎不溶解氢,因此当熔池温度快速冷却与凝固时,氢来不及逸出,容易在焊缝中聚集形成气孔。氢气孔难于   避免,氢的来源很多,有电弧焊气氛中的氢,铝板、焊丝表面氧化膜吸附空气中的水分等。实践证明,即使氩气按标准要求,但当水分含量达到20ppm时,也会出现大量的致密气孔,当空气相对湿度超过80%时,如果不采取加热等措施,焊缝就会明显出现气孔。同时,采用小电流慢速焊,加大焊缝冷却时间,并利用焊丝电弧进行熔池搅动,可以较好的帮助气体排出熔池。

(3)焊缝变形和形成裂纹倾向大。铝的线膨胀系数和结晶收缩率约比钢大两倍,易产生较大的焊接变形的内应力,对刚性较大的结构将促使热裂纹的产生。

(4)铝的导热系数大(纯铝0.538卡/Cm.s.℃)。约为钢的4倍,因此,焊接铝和铝合金时,比焊钢要消耗   多的热量。

(5)合金元素的蒸发的烧损。铝合金中含有低沸点的元素(如镁、锌、锰等),在高温电弧作用下,极易蒸发烧损,从而改变焊缝金属的化学成分,使焊缝性能下降。

(6)高温强度和塑性低。高温时铝的强度和塑性很低,破坏了焊缝金属的成形,有时还容易造成焊缝金属塌落和焊穿现象。

(7)无色彩变化。铝及铝合金从固态转为液态时,无明显的颜色变化,使操作者难以掌握加热温度。

压铸铝件的铸造一般都是选择金属熔点相对适中的,比如铝、锌等为原材料,通过加工设备铸造成各种各样形状的产品,应用在不同领域,由于铸造过程繁多,工艺复杂,也是造成压铸件破损的主要原因。一些生产厂家主要的检测力度就是对每道工序的压铸件的完整程度进行检测,不过这也成了生产工艺上的一大难点。

常见的铝铸件缺陷主要是开裂,因为在压铸过程中,应力没有符合要求,就会导致铸件破损。影响应力的主要原因是能的转换,由机械能、化学能、热能转换为设备的热应力,所以在生产压铸件的同时厂家要通过能量的转换的误差进行手动调节,保持设备的工作环境相对稳定。总体来说,一般压铸产品的破损都是出现在后一批产品加工上,所以工作人员就要在后期加工中适当的进行调节设备温度、设备个运作环境等,才能保证产品的合格率达到98%以上。

目前   铸铝件浸渗技术应用不断扩大,先进工业都主张对承压铸件进行全浸渗处理,浸渗技术已被汽车制造业和其年来,浸渗处理设备和材料的发展,使浸渗处理技术成为挽救汽车铸铝件渗漏缺陷令人满意的工艺方法。

壳体铝铸件,内腔表面保持铸造毛面,其粗糙度要求小于Ra12.5μm,外表面全部加工,加工过程中要经过数次气密和4.5MPa的外液压强试检查。X光探伤缩松、夹杂,针孔要求达HB6578-92规定的2级。内腔表面的缺陷直接影响到零件的壁厚尺寸和承压能力,并干扰X光片的评判。在批量生产中,有两种铸件的尾段壳体和中段壳体,一度曾因内腔出现严重的沟槽,导致铸件接连报废。


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