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河北加工铸铝件
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加工铸铝件操作规程:1)工作前检查炉体、炉门、拖车、钢丝绳滑轮以及鼓风机等设备是否正常,有无倒塌、折断、开裂等不   因素存在...
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加工铸铝件操作规程

1)工作前检查炉体、炉门、拖车、钢丝绳滑轮以及鼓风机等设备是否正常,有无倒塌、折断、开裂等不   因素存在。如有,应妥善处理后才能开炉。使用电炉退火应仔细清理电阻丝上或附近的氧化皮和金属。

2)烧火时,要认真检查煤中的爆炸物。停风过程,煤层不得加得过厚,以防发生煤气爆炸。   煤渣要随时处理,不准积压堆放。

3)装卸前,要检查轨道槽上有无障碍物,吊钩、链条等工具是否可靠。

4)装卸大铸件或薄壁工件时,   要垫平放稳。相邻之间要适当留出空隙,装载高度不得超过规定。

5)出炉前,应清理炉门上的耐火砖、耐火泥,并检查拉车机构是否好用。

6)铸铝件出炉及搬运时,无关人员不得靠近平车两侧,以免砂箱或工件倒塌伤人。禁止在炉体周围休息或堆放物品。

7)工作物温度高于400℃时,禁止用链条或钢丝绳起吊(或采取隔热措施),以免退火后断裂。使用行车吊运工作物,应遵守行车及挂钩工   操作规程。

8)使用煤气炉时,应遵守煤气点火次序:先用压缩空气吹尽炉内余气,关住压缩空气阀,点燃引火棒,微开煤气喷嘴阀门,燃着喷嘴后调节压缩气及煤气流量,使之充分燃烧。停火时次序相反,严禁颠倒次序。

9)用油炉烘烤时,点火次序是:先关闭风门,点燃引火棒,微开油门,点着后,调节空气阀门及油门使之充分燃烧,禁止“风压油”。

10)采用煤粉燃料炉时,禁止在鼓风机有毛病或管道有裂缝时烧炉。

11)修理电炉   切断总开关,挂上“有人检修,禁止合闸”的警示牌,或设人监护。

充型速度是低压铸造的重要工艺参数之一,在升液管出口截面积一定的情况下,充型速度就取决于作用在合金液面上压力的增长速度(加压速度)。充型速度太快,合金液进入型腔时势必出现冲击喷溅和翻腾现象,造成铸件有氧化夹杂和气孔缺陷;反之充型速度太慢则有可能使铸件产生冷隔和欠铸等疵病。为了分析计算质量为46kg,体积在600mnX400mmX250mm发动机缸盖的充型工艺,绘制了该铸件的体积随高度变化的体积份额。铸件内部的截面积上下大,而中间部分截面变化较平缓。充型过程中要求A1液的加压速度控制严格,具体操作由计算机控制。通过分析计算所得的时间充型高度及充型压力关系。采用电磁泵充型可通过控制电流大小来实现平稳的充型速度。结壳后的增压和保压是采用压缩空气完成的。

模具是压铸件的主要工具,因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理,便于制造,便于使用,要使模具在压铸加工中不变形,金属液在模内流动稳定,能均匀地使压铸件冷却,能全自动压铸而无故障。此外,要根据生产批量,材质情况等合理地选用适宜的模具材料。下面从压铸件质量方面谈点看法。

一、模具结构要合理,模具零件的结构也要合理。从强度的观点来看,把模具零件设计成整体的好,坚固耐用,在使用中不易损坏,不易变形。但是如果压铸件形状复杂,模具零件也复杂,会使模具加工困难,加工的精度不高。若把模具零件做成组合式,则加工大为简化,易获得高的加工精度,进而可获得压铸件。

二、型腔数的决定。决定型腔数,要考虑设备能力,模具加工的难易,生产批量大小,铸件的精度要求等。

三、浇注系统的设计。浇注系统不仅是液体金属充填压铸型的通道,还对熔化液流动速度和压力的传递以及排气条件,压铸型热平稳等因素有调节作用。所以设计浇注系统分析铸件的结构特点,技术要求,合金种类及其特性,还要考虑压铸机的类型和特点等,这样才能设计合理的浇注系统。

四、排气系统设计。模具应设有足够溢流范围的溢流槽和排气通道,这对保证产品质量很重要。

五、模具温度。压铸模的温度是影响铸件质量的一个重要因素,模温不当不但影响压铸件的内外质量,还影响铸件尺寸精度甚至铸件变形,使压铸模出现龟裂,使铸件表面形成难以   的网状毛刺,影响压铸件的外观质量。以铝合金为例,合金温度在670~710度浇入铸型,在长期生产实践中总结得模具温度应控制在浇入铸型温度的40%,铝压铸模温度为230~280度,模具温度在这一范围内有利于获得高产铸件。模具一般都不用气体或电加热,而采用预热冷却装置。这些装置是按要求用油作介质,对模具进行预热和冷却的。

六、成型零件尺寸的决定。计算压铸件尺寸时选用压铸材料的收缩率要符合实际,不然会导致生产的产品不合格。

七、分型面位置的决定。分型面的位置会影响到模具加工、排气、产品脱模等。通常分型面会在产品上留下一条痕迹线,影响产品的表面质量及尺寸精度。因此,设计分型面位置时,除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外,可把分型面位置放在产品表面质量要求不高或尺寸精度不高的地方。


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